Где-то примерно год мы уже пользуем селективную пайку, пора подвести итоги.
Фкрацие - нахуй. Если есть любая возможность заменить выводной компонент на SMD - меняйте сразу не задумываясь и во веки веков. Если нет возможности - найдите.
Минусы: 1) медленно; 2) хуево; 3) дорого. Три из трех.
Куча подготовительной работы: формовка выводов, их обкусывание, установка в плату, какое-то закрепление в плате. И это все ручная работа (если только у вас не партия в 100500 миллионов штук, тогда на каждый компонент можно поставить отдельную машину за 100к денег чтобы она формовала, обкусывала и вставляла).
Каждая точка пайти - это реально точка пайки, которая требует времени. Запаять СМД конденсатор не требует времени вообще - поставили и он запаяется в печке вместе со всеми, выводной - требует 2-3 секунды. 5 тыс плат = 15 тыс секунд, больше 4 часов чтобы сука запаять один (ОДИН!) конденсатор на плате.
И после пайки платы надо мыть. Ессно, не каждую отдельно, но это опять руками в корзину мойки разложить, руками после мойки достать. СМД мыть не надо (но вош но клин паяльная паста). Цикл мойки тоже до хера времени занимает (помыть, сполоснуть, просушить)
Все это ребует дохера дополнительных расходников (флюс, сплав, шампунь, деионизированная вода).
Паять хорошо можно, но только если плата очень хорошо спроектирована именно под пайку машиной (а не руками), и вот с этим на порядок хуже чем с проектированием под СМД, начиная с того что отсутствует понимание что радиальные конденсаторы надо ставить, а если хочется ло'жить - используйте аксиальные. Делают наоборот, в итого поставленные на попа аксиальные падают, а покладенные боком радиальные укатываются.
Постоянный рассчет на то что выводной компонент при пайке надо придерживать третьей рукой чтобы он был запаян куда надо. В машину руку не засунешь - обожжет и оторвет нахуй.
Отдельный головняк - при проектировании не учитывается размер паяльного сопла, СМД-компоненты (да и не только СМД) ставятся слишком близко к выводам, в итоге приходится изголяться чтобы фонтаном их не смывало или не оплавляло клеммы. Был проект в котором из 13 выводов машиной паяли всего 3, остальные 10 пришлось руками, ибо никак.
В итоге весь этот геморрой, ручной труд и затраченное время выливаются в цену.
Для себя мы ставим только клеммы, реле, трансформаторы и модули - не требуют формовки/обкусывания выводов и стоят на плате ровно. Остальное должно быть СМД (мы не делаем силовую электронику, так что и большие банки конденсаторов и проч не используем).
---
ЗЫ, и это я еще не рассказал про саму машину (требует большого ухода) и про особенности собсно пайки (что тоже имеет овердохуя "особенностей").
Фкрацие - нахуй. Если есть любая возможность заменить выводной компонент на SMD - меняйте сразу не задумываясь и во веки веков. Если нет возможности - найдите.
Минусы: 1) медленно; 2) хуево; 3) дорого. Три из трех.
Куча подготовительной работы: формовка выводов, их обкусывание, установка в плату, какое-то закрепление в плате. И это все ручная работа (если только у вас не партия в 100500 миллионов штук, тогда на каждый компонент можно поставить отдельную машину за 100к денег чтобы она формовала, обкусывала и вставляла).
Каждая точка пайти - это реально точка пайки, которая требует времени. Запаять СМД конденсатор не требует времени вообще - поставили и он запаяется в печке вместе со всеми, выводной - требует 2-3 секунды. 5 тыс плат = 15 тыс секунд, больше 4 часов чтобы сука запаять один (ОДИН!) конденсатор на плате.
И после пайки платы надо мыть. Ессно, не каждую отдельно, но это опять руками в корзину мойки разложить, руками после мойки достать. СМД мыть не надо (но вош но клин паяльная паста). Цикл мойки тоже до хера времени занимает (помыть, сполоснуть, просушить)
Все это ребует дохера дополнительных расходников (флюс, сплав, шампунь, деионизированная вода).
Паять хорошо можно, но только если плата очень хорошо спроектирована именно под пайку машиной (а не руками), и вот с этим на порядок хуже чем с проектированием под СМД, начиная с того что отсутствует понимание что радиальные конденсаторы надо ставить, а если хочется ло'жить - используйте аксиальные. Делают наоборот, в итого поставленные на попа аксиальные падают, а покладенные боком радиальные укатываются.
Постоянный рассчет на то что выводной компонент при пайке надо придерживать третьей рукой чтобы он был запаян куда надо. В машину руку не засунешь - обожжет и оторвет нахуй.
Отдельный головняк - при проектировании не учитывается размер паяльного сопла, СМД-компоненты (да и не только СМД) ставятся слишком близко к выводам, в итоге приходится изголяться чтобы фонтаном их не смывало или не оплавляло клеммы. Был проект в котором из 13 выводов машиной паяли всего 3, остальные 10 пришлось руками, ибо никак.
В итоге весь этот геморрой, ручной труд и затраченное время выливаются в цену.
Для себя мы ставим только клеммы, реле, трансформаторы и модули - не требуют формовки/обкусывания выводов и стоят на плате ровно. Остальное должно быть СМД (мы не делаем силовую электронику, так что и большие банки конденсаторов и проч не используем).
---
ЗЫ, и это я еще не рассказал про саму машину (требует большого ухода) и про особенности собсно пайки (что тоже имеет овердохуя "особенностей").
no subject
Date: 2024-05-14 06:19 am (UTC)2. Прежде чем посылать в серию, пытаются что-то спаять руками и проверить, или всё сразу из компьютера?
3. Ручная работа должна повышать норму прибыли.
no subject
Date: 2024-05-14 06:47 am (UTC)"Миллион_китайцев_в_шерстяных_трико_скатываются_с_эбонитовой_горки.gif"
no subject
Date: 2024-05-14 07:03 am (UTC)2. Пытаются, но спаять одну плату для модели "и так сойдет" совсем не то же что даже десять. В принципе можно и 100 спаять на отъебись, тяжело, но можно. А когда счет идет на сотни и тысячи - это жопа.
3. Норму прибыли повышает машина, если платы проектируются именно под машину. У нас основные расходы это зарплата (и всякий социал, а нет человека - нет проблемы).
Кстати, я все удивлялся почему а нас в Синге работники все на 2-годичных контрактах, а потом идут искать другую работу (в другой фирме). Все просто - защита работников. Тем кто проработал больше 2 лет фирма по гроб жизни обязана, так что дешевле набирать новых каждые 2 года чем платить компенсации за увольнение.
no subject
Date: 2024-05-14 07:44 am (UTC)А такую плату можно только спаять. А спаянное менять сложно.
Короче, не понятен сам процесс от и до, если использовать такие элементы.
no subject
Date: 2024-05-14 07:46 am (UTC)Впрочем, в Германии сделали проще: работников перекинули в душеторговые фирмы, а они уже теперь сдают работников тем, кому нужно.
Зарплаты, конечно, упали значительно.
no subject
Date: 2024-05-14 08:21 am (UTC)Во второй версии все ошибки исправляются, и обычно тут заказыватеся штук 5-10-20 (в зависимости от степени уверенности) пред-серийной платы. Свои платы мы собираем на машине уже, как правило эта версия довольно годная, сразу смотрим что не так с монтажом.
Если ошибки все еще в наличии - правятся, и заказывается небольшая партия штук 100-200 (опять же в зависимости). Тут выползают серьезные технологические проблемы, где понимаешь что 100 штук собрать еще терпимо, а 1000 уже нет и надо фиксить.
Дальше 1000 и более. И тут опять наверняка что-то вылезет, причем не только по технологии, но и по схемотехнике может (статистика набирается).
no subject
Date: 2024-05-14 08:23 am (UTC)no subject
Date: 2024-05-14 08:44 am (UTC)Опять же, в нормальном банке только пару месяцев надо потратить на вхождение в курс дела и приучение к системе. Это не просто сел и начал продуктивно работать.
no subject
Date: 2024-05-14 08:57 am (UTC)Это в Германии рекомендательные письма обязаны быть только позитивными, вот им и приходится писать "душа коллектива" вместо "бухает на работе", а у нас проще: если дольше 2 лет нигде не задерживался - значит это особо защищаемый государством кадр, его и сбрасывать под автобус первым.
no subject
Date: 2024-05-14 02:46 pm (UTC)no subject
Date: 2024-05-15 04:04 am (UTC)no subject
Date: 2024-05-15 09:47 pm (UTC)no subject
Date: 2024-05-15 09:53 pm (UTC)no subject
Date: 2024-05-16 02:21 am (UTC)no subject
Date: 2024-05-16 02:26 am (UTC)no subject
Date: 2024-05-16 09:51 pm (UTC)no subject
Date: 2024-05-17 06:06 am (UTC)